

原料はアメリカ北西部を原産地とするアメリカンホワイトオークです。この木材は業務用の大きな樽(450Lサイズ)にも使われるものと同じもので上質な原木を現地で樽専用材として製材、乾燥処理をして輸入されます。

側板は樽を構成する最も大きなものです。方形に製材された原料を削ってゆきます。独特のアール(曲がり具合)は世界の樽メーカーそれぞれ独自のこだわりがあるようです。
鏡板(カガミイタ)は樽の上下にある円形の板のことです。鏡板用に整形された木材をタテに並べていき、一枚の板状態に組み上げます。その後、円形に裁断し次の工程を待ちます。

加工された側板を仮に組みあげます。仮タガ(製造時に使用される仮締め用の金属の輪)を使い一本一本組み合わせてゆきます。 使用する側板の仮タガを掛けた状態を、その形からアサガオといいます。
側板を曲げて樽ならではの曲面を作ります。この作業がこの段階『曲げ作業』です。温度を加えながら専用の機械でゆっくり曲げてゆきます。当然ながら、曲げの段階では折れてしまう可能性もあります。そのため、この作業では折れてしまわないように慎重さと熟練の技が必要です。曲げが完成すると、さらに仮タガをはめ込んで樽の形が出来上がります。
樽は中に入れたお酒を熟成させる機能を持ちます。この熟成の効果を高めるために必要不可欠な作業が『焼煙加工』です。 樽の内側を炎で焦がすことによって、樽の木材に含まれる成分を出やすくし、木のクセをなくするのが主な目的です。
側板の加工が全て済んだら鏡板を組み込みます。植物の葉をパッキンとして利用します。
これで、樽の形が出来上がりました。
(側板の表面の研磨、真鍮タガ組み込み、銘版打ち)
樽の表面を専用の機械で研磨してゆきます。その後出荷用の本タガで締めます。銘版を打ち込みミニ樽 櫟 (オーク)は完成します。
仕上がったミニ樽は表面の乾燥を防止し、見た目にも末永く愉しんでいただけるよう、ウレタンを吹き付けます。 もちろん食品衛生上問題のないものですので、ご安心ください。 ミニ樽の中ではどんどんお酒は変わっていくものの、表向きは静かにいつもの表情を保っている。 そのために必要な工程です。
樽の中には通常お酒を入れます。その際に漏れが発生すると熟成する前に空になってしまいます。そのため、この段階で中に水を張り水漏れがないかをチェックします。特に、ミニ樽 櫟 (オーク)は業務用樽と同じく接着剤を使用しないのでこの作業はかなり重要な作業です。

台座も熟練の職人が一台一台手造りで仕上げます。材料は樽に使われる木材と同じものです。規定の長さに切断し、台座にのせた時に樽の触れるところをアール加工し研磨作業に入ります。台座の部分を組み立ててミニ樽をのせ、組立状況を確かめます。これで台座が完成しました。

いよいよミニ樽がお客様のもとへ送り出されます。ここでも職人が一つずつ丁寧に、また心を込めて最後の化粧(梱包)をおこないます。お客様のもとで大事にお使いいただけることを想像しながら、またわが子を送り出すような気持ちも感じながら。
こうして一つ一つ手造りで作られたミニ樽は付属品を同梱し、お客様のもとへ発送されます。出来上がったミニ樽は木目や色合いなど、2つとして同じものはない『たった一つのミニ樽』としてお客様に届けられます。時間とともに変わっていくミニ樽の表情と、熟成酒を末永くお楽しみください。
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